近日，蕪湖造船廠在推進智能制造轉型中取得突破，合作開發的吊耳自動裝配焊接工作站已投入使用，成功實現吊耳類零部件自動化生產。

吊耳是船舶建造與吊裝作業中關鍵的安全部件，在建造、下水、舾裝等環節，必須依靠起重機通過吊耳來吊運和翻轉船體分段，其在設計、制造、檢測上都有極為嚴格的標準。

此次投運的吊耳自動裝配焊接工作站實現了吊耳類零部件從原材料上料、識別定位、自動裝配、自動化焊接至成品下料的全流程自動化作業。相比傳統人工裝配焊接，其生產效率提升3倍以上，焊接速度提高超過60%，產品合格率穩定在99%以上，焊縫質量一致性極佳，并具備全過程質量追溯能力，有效解決了依賴工人技術水平、質量波動大、產能受限等行業痛點。

該工作站以“無人化、智能識別、快速換型”為核心，搭載智能視覺識別系統，能夠自動識別隨意擺放的吊耳原料，無需人工精確定位或預處理。同時，設備支持8類以上不同型號吊耳的快速切換，切換過程無需人工調整工裝與參數，數分鐘內即可完成，極大提升了多品種、小批量訂單的響應能力。

此次吊耳自動焊接工作站的順利投運，是蕪湖造船廠在智能制造布局中的又一突破。自2019年提出第一個5年智能制造計劃以來，蕪湖造船廠一直穩步推進智能化改造，先后構建起智能下料分揀倒棱坡口生產線（國內行業第一條）、管加工自動化生產線（安徽省工業設計金獎）、多層級焊接自動化產線等先進設施，逐步形成了覆蓋關鍵工序的智能化生產體系，實現了省人力、省成本、提效率的有機統一。立足新發展，蕪湖造船廠將以更堅定的步伐、更硬核的科技，持續深化智能化建設，讓科技成為驅動企業行穩致遠、駛向深藍更廣闊海域的核心引擎。